Induktionsschmelzanlagen für Gießereien

Werkstoff, Nutzinhalt, Schmelzleistung, Chargenfolge, Warmhaltezeit und Metallwechsel bestimmen die Ofenart. Tiegelinduktionsöfen bieten hohe Flexibilität; Rinneninduktionsöfen eignen sich besonders für kontinuierliches Warmhalten und definierte Produktionsaufgaben.

Zur Systemauslegung gehören Netzanschluss, Transformator, Umrichterfrequenz, Kondensatorbank, Stromführungen, Kühlleistung, Schutzfunktionen und die Einbindung in den Gießereiprozess.

• Eisen-, Stahl- und Nichteisenmetalle
• Schmelzen, Warmhalten und Bereitstellen
• Neuplanung und Retrofit

Spulen- oder Induktorgeometrie, Kopplung, Frequenz und Leistungsdichte beeinflussen Badbewegung, Schmelzzeit und Bauteilbelastung. Die elektrische Anpassung muss sichere Strom- und Spannungsgrenzen über den gesamten Betriebsbereich einhalten.

Kühlkreise werden nach Verlustleistung, Temperaturhub, Durchfluss und Druckverlust dimensioniert. Erdschluss-, Isolations-, Temperatur- und Durchflussüberwachung werden als abgestimmtes Schutzsystem betrachtet.

• Lastkennlinie und Resonanzbereich
• Kondensatorbank und Leistungskabel
• Kühlung und Sicherheitsüberwachung

Bestehende Induktionsschmelzanlagen können durch neue Umrichtertechnik, Steuerung, HMI, Messung und optimierte Kompensation gezielt modernisiert werden. Vor einer Investition werden reale Lastdaten und Betriebszustände gemessen.

Zielgrößen sind stabile Schmelzleistung, niedriger spezifischer Energiebedarf, reproduzierbare Chargen und hohe technische Verfügbarkeit. Maßnahmen werden deshalb anhand des tatsächlichen Engpasses priorisiert.

• Messkampagne und Ursachenanalyse
• Umrichter- und Steuerungsretrofit
• Schmelzleistung und kWh/t optimieren